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Caucho De Silicona (Silicon); Definición aplicada

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  • Caucho De Silicona o Silicón o Hule.

 

Las siliconas son materiales elásticos y de alta resistencia a factores químicos  y mecánicos.

En términos generales La silicona es un polímero inodoro e incoloro hecho principalmente de silicio. La silicona es inerte y estable a altas temperaturas, lo que la hace útil en gran variedad de aplicaciones industriales, como lubricantes, adhesivos, impermeabilizante, y en aplicaciones médicas, como prótesis valvulares cardíacas e implantes de mamas.

En cuanto a su uso para la fabricación de moldes se destaca su óptima resistencia a las altas temperaturas , a las resinas, también a otros factores de corrosión química y a su gran fidelidad al copiado.

Se debe considerar que la silicona o silicon para hacer moldes es un  material especial y tiene diferencias con los demas tipos de siliconas y es diseñada y fabricada para la elaboración específica de  moldes de alta resolución.

 

Como hacer moldes de silicona

 

Necesitamos el siguiente material para empezar a trabajar:

1º .- Silicona con su correspondiente catalizador.

2º .- Resina. La hay de varios tipos que veremos mas adelante.

3º .- Plasticar

4º .- Maskol

5º .- Y por supuesto la pieza que queremos copiar.

1ª FASE

Vamos a suponer que lo que queremos copiar es una pieza que mide 7x4x2 cm. Comenzaremos cortando una plancha de plasticar de 9x6 cm. , que usaremos de base, seguidamente cortamos dos planchas de plasticar de 6x3 cm. y otras dos de 5x2 cm. Con las cuatro últimas planchas y pegándolas en la base que hemos cortado la primera, formamos una caja. Es importante que al formar la caja, no hay que pegar las planchas de forma que estas hagan una esquina perfecta, lo haremos de forma que una de las planchas monte sobre la otra como mínimo unos 3 milímetros formando un ángulo recto hacia fuera de la caja.

Una vez que la caja está terminada, colocamos y pegamos en su centro la pieza que queremos copiar, no hay que pasarse con el pegamento, pues al final del proceso la tenemos que despegar. En los cuatro ángulos, uno en cada arista de la caja, que hemos dejado y a la unión de las paredes con la base, aplicamos con un palillo o similar el maskol, su función es sellante y evitará que al verter la silicona en el interior esta se escape por las uniones de las aristas y de las paredes con la base. Cuando el maskol este seco, mas o menos al cabo de 10 minutos y lo sabremos porque el maskol se pone de color violeta oscuro pasamos a la segunda fase.

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 2ª FASE

En esta fase vamos a hacer la mezcla de la silicona con su catalizador, para ello medimos los centímetros cúbicos que tiene la caja que hemos construido despreciando el volumen de la pieza, luego como ya sabemos multiplicamos largo por ancho por alto y en nuestro caso nos da 56 cc. ¿Porqué hay que hacer esto? Únicamente para calcular la cantidad de silicona que tenemos que utilizar y no desperdiciarla. Normalmente la cantidad de catalizador que tenemos que utilizar es el 5 % en volumen de la cantidad de silicona, en nuestro caso usaríamos de catalizador 2,8 cc.

Vertemos en un vaso de plástico, de los de usar y tirar los 56 cc de silicona, seguidamente los 2,8 cc de catalizador y comenzamos a remover la mezcla hasta que el catalizador este perfectamente mezclado con la resina, según removemos observamos que la silicona se va haciendo mas pastosa, después de al menos 3 minutos removiendo, vertemos la silicona ya catalizada en la caja que hemos construido, teniendo la precaución de que al caer lo haga formando un fino hilo y que este caiga encima de la pieza que teníamos colocada en el centro de la caja, continuamos vertiendo la silicona catalizada hasta que esta cubre totalmente la pieza, por lo menos con una capa de 0,5 cm. Y si las medidas han resultado bien hechas, se utilizará toda la silicona catalizada y no habremos desperdiciado nada.

Es conveniente que cuando comencemos a verter la silicona catalizada encima de la pieza, paremos el vertido y con la manguera del compresor tiremos aire encima de la silicona, de esta forma logramos que la silicona forme una película alrededor de la pieza, cuando veamos que esa película rodea totalmente a la pieza continuamos el vertido hasta el final, de esta forma se consigue que no se formen burbujas de aire que podrían estropear el molde.

La caja llena de silicona, la dejamos en un lugar seguro, y esperamos unas 24 horas a que fragüe y endurezca la silicona, y pasamos a la tercera fase.

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 3ª FASE

La tercera fase consiste en el desmoldeo, es decir sacar la pieza original de la silicona, para ello despegamos las paredes de la caja y con cuidado despegamos la base de la pieza original, como la silicona fraguada es muy flexible nos va a permitir sacar fácilmente la pieza original, y ya tenemos hecho el molde de silicona preparado para recibir la resina, con lo cual pasamos a la cuarta fase.

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 4ª FASE

Esta fase consiste en la preparación de la resina que vamos a verter dentro del molde que hemos hecho, pero antes conviene hablar un poco de la resina y las clases de resina que yo utilizo.

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Las resinas son productos químicos con cierta toxicidad, pero no hay que asustarse, si se toman las adecuadas medidas de seguridad no dan ningún problema.

 Medidas de seguridad.

USAR GAFAS PROTECTORAS, muchas veces es conveniente estrujar el molde para que la resina penetre bien en los recovecos del molde, y al estrujarle puede ocurrir que por la presión que ejercemos en él salpique algo de resina, y como ocurre siempre, te da en el ojo

USAR GUANTES DE LATEX, no es conveniente que la resina entre en contacto con la piel para que no la absorba, y además si te toca la piel tienes resina para una semana, se quita muy mal.

HACER LA MEZCLA EN LUGAR VENTILADO, se desprenden vapores tóxicos y de olor penetrante.

UTILIZAR MASCARILLA, por la emisión de vapores.

En el mercado encontramos principalmente dos clase de resina, la de dos componentes o de poliuretano, y la de poliéster, cada una de ellas tiene sus ventajas y sus inconvenientes.

RESINA DE POLIURETANO o de dos componentes, esta se suele presentar en dos frascos de 500 cc cada uno, para hacer la mezcla usaremos solo la cantidad que creamos conveniente, NUNCA MEZCLAR LOS DOS FRASCOS, pues lo perderíamos todo, yo suelo hacer la mezcla usando cubiletes transparentes de los carretes de fotos, no lo mido, lo hago a ojo y nunca da problemas, una vez mezclada la cantidad igual de cada componente, no hay que perder el tiempo pues en el momento en que se juntan ambas partes comienza a fraguar, por lo que inmediatamente con una varita comenzamos a remover para que la mezcla sea homogénea, estaremos unos 10 segundos removiendo y seguidamente vertemos la mezcla dentro del molde de silicona, para ello procuraremos que caiga haciendo un fino hilo y lo dirigimos al fondo del molde, continuando hasta que quede lleno, en este momento podemos estrujar ligeramente el molde para que salgan las posibles burbujas de aire que pudieran haber quedado dentro, una vez lleno el molde, si nos ha sobrado resina la vertemos en otro molde que ya tenemos preparado para aprovecharla al máximo y desperdiciar lo menos posible. Dejamos el molde en reposo y al cabo de unos 10 minutos, ya podemos desmoldear, para hacerlo no tengáis miedo de aplastar el molde, estirarle, etc., la silicona es muy flexible y siempre vuelve a su forma original.

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 La ventaja de esta resina es la rapidez con la que fragua, obtenemos copias en 10 minutos, pero al mismo tiempo es también un inconveniente, pues nos da un margen de trabajo muy pequeño pues si tardamos mucho en hacer el vertido nos fraguará en el cubilete con la consiguiente perdida de tiempo y dinero, una vez seca no da olor y durante el proceso de fraguado el olor es también mínimo

RESINA DE POLIÉSTER, esta resina la encontramos en cualquier tienda de repuestos de automóvil se presenta en botes metálicos de 500 cc acompañada en frasco aparte de su correspondiente catalizador, como ocurría con la de dos componentes, únicamente hay que mezclar con el catalizador la cantidad necesaria de resina que vayamos a utilizar, en la proporción de 5% de catalizador respecto al volumen de resina, la forma de trabajar con ella es idéntica a la de dos componentes y seguiremos las mismas normas para el vertido dentro del molde, únicamente hay que tener en cuenta que estas resinas suelen ser transparentes, por lo que a no ser que queramos hacer piezas transparentes, es conveniente una vez mezclada con el catalizador pongamos en la mezcla unas gotas de pintura que no sea al agua, con el fin de teñirla y obtener piezas opacas, el color a añadir queda a gusto del consumidor.

El tiempo de fraguado de esta resina es bastante mayor que la de dos componentes, con lo cual no tenemos que darnos tanta prisa para verter la resina en los moldes dándonos mas tiempo a trabajar con el molde para sacar las posibles burbujas de aire, podemos desmoldear como mínimo después de 30 minutos, pero ¡¡ojo!! la pieza puede tardar en secar hasta 48 horas, por lo cual evitaremos tocarla para no dejar marcadas las huellas de los dedos, y si lo hacemos se hará con sumo cuidado.

La ventaja de esta resina es su mayor tiempo de fraguado lo que nos da mas tiempo para trabajar el molde, y como ocurría con la otra también puede ser un inconveniente si lo que tenemos es prisa por desmoldear. Otra ventaja a mi juicio, es que se consiguen mas detalles y mas finos que con la de dos componentes. Otra ventaja importante es su precio de aproximadamente 1000 Ptas. frente a las casi 4000 de la de dos componentes.

El inconveniente de la resina de poliéster es su olor debido a que desprende mas vapores que la de dos componentes, y este olor muy penetrante se mantiene durante todo el tiempo de secado de la pieza, aunque va disminuyendo con el tiempo.

Consejos respecto al catalizador, podemos acelerar el tiempo de fraguado si añadimos mas catalizador, también podemos relentizarle si añadimos menos, conviene tomar nota de la cantidad de catalizador que ponemos y comprobar el tiempo de fraguado hasta cogerle el punto, aunque por mi experiencia aconsejo un 5% de catalizador respecto al volumen de resina. Y con esto doy por terminado este artículo que no pretende ser una clase magistral, sino solo unas ligeras nociones de cómo hacer moldes de silicona.

 

Artículo ofrecido por Francisco González. Junio de 2001.

Autor: Francisco González

Fotografías: Autor y Carlos Asensio

http://es.geocities.com/minimapa/articulos/moldessili/Artimol.htm

 

 

 

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